超聲波熔接后，發(fā)現(xiàn)產(chǎn)品尺寸不穩(wěn)定怎么辦？
解決方法：
1.增加熔接安全系數(shù)（依序由熔接時間、壓力、功率）。
2.啟用微調(diào)固定螺絲（應(yīng)可控制到 0.02mm）。
3.檢查超聲波上模輸出能量是否足夠（不足時增加段數(shù)）。
4.檢查治具定位與產(chǎn)品承受力是否穩(wěn)合。
5.修改超聲波導(dǎo)熔線。
超聲波熔接后時，總是單邊燙傷怎么辦？
解決方法：
超聲波熔接，并非單純直線縱向振動（撓曲與橫向振動不在此討論），而是形成交叉式縱向下降振動，而上模超聲波輸出端能量亦是有一定的強(qiáng)弱分布點(diǎn)，氣壓、電壓、機(jī)臺雖決定功率輸出能量的穩(wěn)定性，但能量分布點(diǎn)亦呈現(xiàn)比例性增減，如果發(fā)現(xiàn)超聲波熔接時制品總是單點(diǎn)燙傷，即表示上模該點(diǎn)輸出能量與產(chǎn)品該點(diǎn)形成應(yīng)力對應(yīng)，此時若改變超聲波振動面的接觸點(diǎn)，將可改善熱能集束產(chǎn)生的燙傷。
解決方法：
1.本方法僅適用平面上模。
2.模具表面處理（鍍鉻或硬化陽極）－仍無效。
3.覆蓋塑料袋－仍無效。
4.上模旋轉(zhuǎn) 180 度。
超聲波熔接后，發(fā)現(xiàn)變形扭曲怎么辦？
解決方法：
1.降低壓力（壓力在 2kg 以下）。
2.減少超音波熔接時間（降低強(qiáng)度標(biāo)準(zhǔn)）。
3.增加硬化時間（至少 0.8 秒以上）。
4.分析超音波上下模是否可局部調(diào)整（非必要時）。
5.分析產(chǎn)品變形主因，予以改善。
超聲波熔接后，內(nèi)部零件破壞怎么辦？
解決方法：
1.提早超聲波發(fā)振時間（避免接觸發(fā)振）。
2.降低壓力、減少超聲波熔接時間（降低強(qiáng)度標(biāo)準(zhǔn)）。
3.減少機(jī)臺功率段數(shù)或小功率機(jī)臺。
4.降低超聲波模具擴(kuò)大比。
5.底模受力處墊緩沖橡膠。
6.底模與制品避免懸空或間隙。
7.HORN（超聲波上模）逃孔后重測頻率。
8.上模逃孔后貼上富彈性材料（如硅利康）。
超聲波熔接后，產(chǎn)品發(fā)現(xiàn)毛邊或溢料怎么辦？
解決方法：
1.降低壓力、減少超音波熔接時間（降低強(qiáng)度標(biāo)準(zhǔn)）。
2.減少機(jī)臺功率段數(shù)或小功率機(jī)臺。
3.降低超聲波模具擴(kuò)大比。
4.使用超聲波機(jī)臺微調(diào)定位固定。
5.修改超聲波導(dǎo)熔線。
超聲波熔接經(jīng)常出現(xiàn)的狀況和調(diào)試辦法
超聲波熔接后，移位了怎么辦？
解決方法：
1.降低熔接壓力。
2.底模加高，使其超過熔接線 2mm 以上。
3.使用超聲波傳導(dǎo)熔接。
4.超聲波上模（HRON）壓到產(chǎn)品才發(fā)振。
5.修改塑料產(chǎn)品，增強(qiáng)定位。
超聲波熔接后，產(chǎn)生傷痕（斷、震裂、燙傷）怎么辦？
解決方法：
1.降低壓力。
2.減少延遲時間（提早發(fā)振））。
3.減少熔接時間。
4.引用介質(zhì)覆蓋（如ＰＥ袋）。
5.超聲波焊頭表面處理（硬化或鍍鉻）。
6.機(jī)臺段數(shù)降低或減少上模擴(kuò)大比。
7.易震裂或斷之產(chǎn)品，治具宜制成緩沖，如軟性樹脂或覆蓋軟木塞等（此項(xiàng)指不影響熔接強(qiáng)度）。
8.易斷裂產(chǎn)品于直角處加Ｒ角。
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